• 29 listopada 2021

Mnogość parametrów procesu w plazmowym cięciu stali (szczególnie w przypadku skomplikowanych konturów) oraz wysoka wydajność procesu sprawiają, że ręczne włączanie i wyłączanie urządzeń jest bardzo trudne. Z tego powodu nowoczesne urządzenia do oddzielania metalu za pomocą skupionego ciepła plazmowego są wyposażone w automatyczne systemy kontroli.

Treść artykułu:

  • 1 Przeznaczenie CNC w cięciu plazmowym
    • 1.1 Kolejność operacji wykonywanych przez urządzenia
  • 2 Możliwości portalu wyposażonego w system sterowania CNC

Przeznaczenie CNC w cięciu plazmowym

Brama do cięcia plazmowego CNC jest najbardziej zaawansowaną technologicznie maszyną tego typu. Oferuje wysoką sztywność konstrukcji i różnorodność dróg ruchu głowicy narzędziowej z palnikiem plazmowym na całej powierzchni obrabianego przedmiotu. Komputerowy system sterowania zapewnia następujące funkcje

  • obsługa napędów bramy i głowicy narzędziowej na wszystkich trzech osiach;
  • utrzymanie optymalnej odległości głowicy roboczej od powierzchni ciętego metalu;
  • programowa aktywacja/dezaktywacja urządzeń doprowadzających/odprowadzających gaz oraz transferu zużytego żwiru poza obszar roboczy;
  • bieżąca diagnostyka instalacji z aktualizacją (w razie potrzeby) programów sterujących w przypadku zmian warunków cięcia.

W celu generowania programów sterujących przecinarka plazmowa wyposażona jest w podwójny komputer umieszczony w szafie wilgocioodpornej, pyłoszczelnej (w przypadku obsługi przez określony system operacyjny Windows jeden z komputerów może być wyłączony). Komputer główny wyposażony jest w kolorowy monitor z ekranem dotykowym.

Sekwencja sprzętowa

Komputer sterujący otrzymuje sygnał z jednostek sterujących, które są zamontowane po obu stronach bramy maszyny. Wstępne informacje dotyczące stabilności wartości energii w kolumnie plazmowej, ewentualnej korekty trybu cięcia (np. gdy elektroda opuszcza metal), stanu i zużycia elektrody itp. są przekazywane do mobilnego systemu sterowania.

Z drugiej strony, informacje o parametrach i konfiguracji strefy cięcia, na podstawie rysunku przedmiotu, są wprowadzane do komputera urządzenia CNC. Większość maszyn używa zintegrowanego interfejsu MicroStep MCNC zunifikowanego przez głównych producentów i przetwarza wymagane parametry wymiarowe za pomocą formatu DXF (domowe programy zorientowane raczej na KOMPAS niż AutoCAD zawierają wbudowany konwerter plików). Wraz z maszyną dostarczany jest podstawowy zestaw programów CNC.

Moduł MicroStep jest odpowiedzialny za zdalne sterowanie procesem cięcia. Składa się on z następujących etapów:

  • Ustawienie tzw. punktu "zero", od którego rozpoczyna się proces cięcia;
  • Umieszczenie arkusza na stole maszyny;
  • Obliczanie automatycznej korekty położenia arkusza w trakcie cięcia na podstawie odczytów czujników;
  • uruchomienie napędu do obrotu/posuwu głowicy narzędziowej w przypadku zmiany grubości lub w przypadku zużycia elektrody roboczej.

Budżetowa przecinarka plazmowa ma mniej sterowalnych funkcji, jak również bardziej ograniczony zakres opcji cięcia oryginalnej blachy.

Funkcje pomocnicze w rozpatrywanych maszynach to:

  • Ochrona przed ewentualnym zwarciem elektrody (które może wystąpić w przypadku przerwania dopływu sprężonego gazu przez konfuzor palnika roboczego).
  • Automatyczna regulacja wysokości elektrody nad blachą.
  • Sterowanie pracą urządzeń zapewniających chłodzenie palnika maszynowego.
  • Sterowanie czujnikiem pojemnościowym, który wykrywa rodzaj obrabianego materiału.

Możliwości suwnicy wyposażonej w programowy system sterowania

Automatyczne sterowanie wysokotemperaturowym źródłem wytwarzania plazmy HyperTherm umożliwia obróbkę znacznie szerszego zakresu detali. W szczególności można ciąć nie tylko konwencjonalną stal, ale również stal ocynkowaną, żeliwo itp. Pole pracy ograniczone jest jedynie wymiarami bramy maszyny. Powtarzalność tej samej operacji, która jest często wymagana przy cięciu plazmowym w produkcji seryjnej, została znacznie poprawiona.

Wiele konstrukcji zawiera nawigator 1G, który pomaga utrzymać stabilną przerwę między elektrodami. Zapobiega to uderzeniom głowicy tnącej o metal obrabianego przedmiotu.

Zastosowanie maszyn sterowanych CNC jest korzystne z kilku powodów:

  • Przy praktycznie takim samym poborze mocy, wydajność maszyny znacznie wzrasta, głównie dzięki skróceniu czasu pracy pomocniczej.
  • Wpływ czynnika ludzkiego na stabilność wymiarową gniazda jest wyeliminowany.
  • Dostosowanie parametrów do specyfiki przedmiotu obrabianego (jego grubości, przewodności cieplnej materiału, składu chemicznego czynnika roboczego używanego do sprężania łuku).
  • Wysoce precyzyjna kontrola mocy źródła wyładowania łukowego.

Jeśli wybrana zostanie odpowiednia wielkość maszyny, zazwyczaj musi ona zostać skonfigurowana we własnym zakresie. Wygodnie jest kupić takie maszyny ze standardowym połączeniem USB do komputera sterującego lub zdalnej konsoli na portalu.

Top